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图1为一典型车削零件图编制该零件精加工程序,图中Ф85不加工选用具有直线、圆弧插補功能的数控车床加工轴加工该零件。刀具布置图见图2所示
(1)分析零件图纸,确定工艺方案及工艺路线按先主后次、先粗后精的加笁原则,确定加工路线为:
①先选用1号刀倒角→车螺纹的实际外圆Ф47.8(Ф47.8是M48×1.5螺纹的实际外径)→车端面到Ф50→车削锥面→车削外圆Ф62→倒角→车削Ф80→车削R70圆弧部分→车削Ф80→车削Ф85的端面→1号刀退回到换刀点。
②选用2号切槽刀切槽刀具快速移到(51,230)位置慢速切槽,到达尺寸后刀具停留几转,快速退出再快速返回换刀点。
③换用3号切螺纹刀切螺纹。
根据加工要求选用三把刀具。1号刀车外圓、端面;2号刀切槽刀刃宽3mm,与工件槽同宽;3号刀车螺纹刀尖60°角,与螺纹牙形相同。刀具布置图见图2所示。采用对刀仪对刀螺纹车刀刀尖相对于1号刀刀尖在Z向偏差10mm,用刀具位置补偿来解决刀具补偿号D01存储T1号刀具的补偿值,D02、D03存储T1、T2号刀具的补偿值补偿值由MDI手动数據输入,G40为取消刀补编程时应正确地选择换刀点,以换刀方便又不与工件、机床、夹具碰撞为原则。本例中换刀点选为刀具初始点A。
(3)确定切削用量 车外圆时主轴转速确定为S=630r/min,切削进给速度选择为F=15mm/min;切槽时主轴转速定为S=315r/min,进给速度选择为F=10mm/min;车削螺纹时主轴转速定为S=220r/min,进给速度选为每转进给量F=1.5mm/r即每转一个螺纹导程。
(4)编写程序单 确定工件坐标系(即绝对坐标系)XOZO点为原点,A作为换刀点吔是刀具起始点。该零件的加工程序单如下:
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