一、锅炉压力容器使用安全管理

1、使用许可厂家的合格产品

锅炉压力容器的设计制造实行许可生产制度。锅炉压力容器的制造单位，必须具备保证产品质量所必需的加工设备、技术力量、检验手段和管理水平。购置、选用的锅炉压力容器应是许可厂家的合格产品，并有齐全的技术文件、产品质量合格证明书、监督检验证书和产品竣工图。

锅炉压力容器在正式使用前，必须到当地特种设备安全监察机构登记，经审查批准登记建档、取得使用证方可使用。使用单位也应建立锅炉压力容器的设备档案，保存设备的设计、制造、安装、使用、修理、改造和检验等过程的技术资料。

使用锅炉压力容器的单位，应对设备进行专责管理，应建立起完整的管理机构、责成专门的领导和技术人员负责安全管理工作。

锅炉司炉、水质化验人员及压力容器操作人员，应分别接受专业安全技术培训并考试合格，持证上岗。

水中杂质使锅炉结垢、腐蚀及产生汽水共腾，降低锅炉效率、寿命及供汽质量。

应按规定及时、如实上报主管部门及当地特种设备安全监察部门。

二、锅炉压力容器安全附件（掌握）

1、安全阀：对锅炉内部压力极限值的控制及对锅炉的安全保护起着重要的作用。

要求：每年检验、定压一次并铅封完好；每月自动排放试验一次；每周手动排放试验一次，做好记录并签名。

2、压力表：准确测量锅炉上所需测量部分压力的大小。

要求：压力表直接与锅筒（锅壳）蒸汽相连；根据工作压力选用压力表的量程，一般在工作压力的1.5-3倍；表盘直径不应小于100mm，表的刻度上应该划有最高工作压力红线标志；压力表装置齐全（压力表、存水弯管、三通旋塞）；每半年校验一次并铅封完好。

3、水位计：显示锅炉内水位的高低。

安全技术要求：安装便于观察；每台至少安装两只独立的水位计，额定蒸发量小于等于0.2t/h的可以只装一只。

4、温度测量装置：掌握锅炉的运行状况，测量锅炉的给水、蒸汽、烟气等介质的温度，对锅炉热力系统进行监测。

（1）超温报警和联锁保护装置：报警并自动切断燃料的供应和停止鼓、引风，防止热水锅炉发生超温而导致锅炉损坏或爆炸。

（2） 高低水位警报和低水位联锁保护装置：提醒司炉人员采取措施防止事故发生。

（3） 超压报警装置：当锅炉出现超压现象的时候，能发出警报，并通过联锁装置控制燃烧。

（4）锅炉熄火保护装置：切断燃料供应，并发出相应信号。

6、排污阀或放水装置：排放锅水蒸发而残留下的水垢、泥渣及其他有害物质，使锅水的水质控制在允许的范围内，使受热面保持清洁，以确保锅炉的安全、经济运行。

7、防爆门：防止炉膛和尾部烟道再次燃烧造成破坏。

8、锅炉自动控制装置：对温度、压力、流量、成分等参数进行测量和调节。

（二）压力容器安全附件（熟悉）（重点）

1.安全阀：是一种由进口静压开启的自动泄压阀门，它依靠介质自身的压力排出一定数量的流体介质，以防止容器或系统内的压力超过预定的安全值。当容器内的压力恢复正常后，阀门自行关闭，并阻止介质继续排出。安全阀分全启式安全阀和微启式安全阀。

根据安全阀的整体结构和加载方式可以分为静重式、杠杆式、弹簧式和先导式等4种。

2.爆破片：是一种非重闭式泄压装置，由进口静压使爆破片受压爆破而泄放出介质，以防止容器或系统内的压力超过预定的安全值。

也是一种断裂型安全泄放装置。与安全阀相比，它具有结构简单，泄压反应快，密封性能好，适应性强等特点。

3.安全阀与爆破片装置的组合：

安全阀与爆破片装置并联组合时，爆破片的标定爆破压力不得超过容器的设计压力。

安全阀的开启压力应略低于爆破片的标定爆破压力。

当安全阀进口和容器之间串联安装爆破片装置时，应满足下列条件：

①安全阀和爆破片装置组合的泄放能力应满足要求；

②爆破片破裂后的泄放面积应不小于安全阀进口面积，同时应保证使得爆破片破裂的碎片不影响安全阀的正常动作；

③爆破片装置与安全阀之间应装设压力表、旋塞、排气孔或报警指示器，以检查爆破片是否破裂或渗漏。

当安全阀出口侧串联安装爆破片装置时，应满足下列条件：

①容器内的介质应是洁净的，不含有胶着物质或阻塞物质；

②安全阀的泄放能力应满足要求；

③当安全阀与爆破片之间存在背压时，阀仍能在开启压力下准确开启；

④爆破片的泄放面积不得小于安全阀的进口面积；

⑤安全阀与爆破片装置之间应设置放空管或排污管，以防止该空间的压力累积。

为一端封闭，中间有一薄弱层面的厚壁短管，爆破压力误差较小，泄放面积较小，多用于超高压容器。超压时其断裂的薄弱层面在开槽处和形状处。由于其工作时通常还有温度影响，因此，一般均选用热处理性能稳定，且随温度变化较小的高强度材料制造，其破爆压力与材料强度之比一般为0.2～0.5。

属于“熔化型”（“温度型”）安全泄放装置，它的动作取决于容器壁的温度，主要用于中、低压的小型压力容器，在盛装液化气体的钢瓶中应用更为广泛。

它通常与截止阀串联安装在紧靠容器的介质出口管道上，其作用是在管道发生大量泄漏时紧急止漏，一般还具有过流闭止及超温闭止的性能，并能在近程和远程独立进行操作。

紧急切断阀按操作方式的不同，可分为机械（或手动）牵引式、油压操纵式、气压操纵式和电动操纵式等多种，前两种目前在液化石油气槽车上应用非常广泛。

减压阀的工作原理是利用膜片、弹簧、活塞等敏感元件改变阀瓣与阀座之间的间隙，在介质通过时产生节流，压力下降而使其减压的阀门。

8.压力表、温度计、液位计

压力表是指示容器内介质压力的仪表，是压力容器的重要安全装置。可分为液柱式、弹性元件式、活塞式和电量式四大类。活塞式压力计通常用作校验用的标准仪表，液柱式压力计一般只用于测量很低的压力

9.液位计是用来观察和测量容器内液体位置变化的仪表。特别是对于盛装液化气体的容器，液位计是一个必不可少的安全装置。

10.温度计对于需要控制壁温的容器，还必须装设测试壁温的温度计。

三、锅炉压力容器使用安全技术

（一）锅炉使用安全技术

（1）检查准备。对新装、移装和检修后的锅炉，启动之前要进行全面检查。主要内容有：检查受热面、承压部件的内外部，看其是否处于可投入运行的良好状态；检查燃烧系统各个环节是否处于完好状态；检查各类门孔、挡板是否正常，使之处于启动所要求的位置；检查安全附件和测量仪表是否齐全、完好并使之处于启动所要求的状态；检查锅炉架、楼梯、平台等钢结构部分是否完好；检查各种辅机特别是转动机械是否完好

（2）上水。从防止产生过大热应力出发，上水温度最高不超过90℃，水温与筒壁温差不超过50℃。对水管锅炉，全部上水时间在夏季不小于lh。在冬季不小于2h。冷炉上水至最低安全水位时应停止上水，以防止受热膨胀后水位过高。

（3）烘炉。对新装、移装、大修或长期停用的锅炉，其炉膛和烟道的墙壁非常潮湿，一旦骤然接触高温烟气，将会产生裂纹、变形，甚至发生倒塌事故。为防止此种情况发生，此种锅炉在上水后，启动前要进行烘炉。

（4）煮炉。对新装、移装、大修或长期停用的锅炉，在正式启动前必须煮炉。煮炉的目的是清除蒸发受热面中的铁锈、油污和其他污物，减少受热面腐蚀，提高锅水和蒸汽品质。

（5）点火升压。一般锅炉上水后即可点火升压。点火方法应根据燃烧方式和燃烧设备而异。层燃炉一般用木材引火，严禁用挥发性强烈的油类或易燃物引火，以免造成爆炸事故。

（6）暖管与并汽。暖管，即用蒸汽慢慢加热管道、阀门、法兰等部件，使其温度缓慢上升，避免向冷态或较低温度的管道突然供入蒸汽，以防止热应力过大而损坏管道、阀门等部件；同时将管道中的冷凝水驱出，防止在供汽时发生水击。并汽，也叫并炉、并列，即新投入运行锅炉向共用的蒸汽母管供汽。并汽前应减弱燃烧，打开蒸汽管道上的所有疏水阀，充分疏水以防水击；冲洗水位表，并使水位维持在正常水位线以下；使锅炉的蒸汽压力稍低于蒸汽母管内气压，缓慢打开主汽阀及隔绝阀，使新启动锅炉与蒸汽母管连通。

2.点火升压阶段的安全注意事项

⊙保证强制流动受热面的可靠冷却

（1）防止炉膛爆炸。锅炉点火时需防止炉膛爆炸。锅炉点火前，锅炉炉膛中可能残存有可燃气体或其他可燃物，也可能预先送入可燃物，如不注意清除，这些可燃物与空气的混合物遇明火即可能爆炸，这就是炉膛爆炸。燃气锅炉、燃油锅炉、煤粉锅炉等点火时必须特别注意防止炉膛爆炸。

防止炉膛爆炸的措施是，点火前，开动引风机给炉膛通风5～10 min，没有风机的可自然通风5～10 min，以清除炉膛及烟道中的可燃物质。气、油炉、煤粉炉点燃时，应先送风，之后投入点燃火炬，最后送入燃料。一次点火未成功需重新点燃火炬时，一定要在点火前给炉膛烟道重新通风，待充分清除可燃物之后再进行点火操作。

（2）控制升温升压速度。升压过程也就是锅水饱和温度不断升高的过程。由于锅水温度的升高，锅筒和蒸发受热面的金属壁温也随之升高，金属壁面中存在不稳定的热传导，需要注意热膨胀和热应力问题。

为防止产生过大的热应力，锅炉的升压过程一定要缓慢进行。点火过程中，对各热承压部件的膨胀情况应进行监督，发现有卡住现象应停止升压，待排除故障后再继续升压；发现膨胀不均匀时也应采取措施消除。

（3）严密监视和调整仪表。点火升压过程中，锅炉的蒸汽参数、水位及各部件的工作状况在不断地变化，为了防止异常情况及事故的出现，必须严密监视各种指示仪表，将锅炉压力、温度和水位控制在合理的范围之内。同时，各种指示仪表本身也要经历从冷态到热态、从不承压到承压的过程，也要产生热膨胀，在某些情况下甚至会产生卡住、堵塞、转动或开关不灵等无法投入运行或工作不可靠的故障。因此点火升压过程中，保证指示仪表的准确可靠十分重要。

在一定的时间内压力表上的指针应离开原点。如锅内已有压力而压力表指针不动，则须将火力减弱或停息，校验压力表并清洗压力表管道，待压力表正常后，方可继续升压。

（4）保证强制流动受热面的可靠冷却。自然循环锅炉的蒸发面在锅炉点火后开始受热，即产生循环流动。由于启动过程加热比较缓慢，蒸发受热面中产生的蒸汽量较少，水循环还不正常，各水冷壁受热不均匀的情况也比较严重，但蒸发受热面一般不至于在启动过程中烧坏。

由于锅炉在启动中不向用户提供蒸汽及不连续经省煤器上水，省煤器、过热器等强制流动受热面中没有连续流动的水汽介质冷却，因而可能被外部连续流过的烟气烧坏。所以，必须采取可靠措施，保证强制流动受热面在启动中不至过热损坏。

对过热器的保护措施是：在升压过程中，开启过热器出口集箱疏水阀、对空排气阀，使一部分蒸汽流经过热器后被排除，从而使过热器得到足够的冷却。

对省煤器的保护措施是，对钢管省煤器，在省煤器与锅筒间连接再循环管，在点火升压期间，将再循环管上的阀门打开，使省煤器中的水经锅筒、再循环管（不受热）重回省煤器，进行循环流动；但在上水时应将再循环管上的阀门关闭。

3.锅炉正常运行中的监督调节

（1）锅炉水位的监督调节。锅炉运行中，运行人员应不间断地通过水位表监督锅内的水位。锅炉水位应经常保持在正常水位线处，并允许在正常水位线上下50mm之内波动。

由于水位的变化与负荷、蒸发量和气压的变化密切相关，因此水位的调节常常不是孤立地进行，而是与气压、蒸发量的调节联系在一起的。

为了使水位保持正常，锅炉在低负荷运行时，水位应稍高于正常水位，以防负荷增加时水位降得过低；锅炉在高负荷运行时，水位应稍低于正常水位，以免负荷降低时水位升得过高。

（2）锅炉气压的监督调节。在锅炉运行中，蒸汽压力应基本上保持稳定。锅炉气压的变动通常是由负荷变动引起的，当锅炉蒸发量和负荷不相等时，气压就要变动。若负荷小于蒸发量，气压就上升；负荷大于蒸发量，气压就下降。所以，调节锅炉气压就是调节其蒸发量，而蒸发量的调节是通过燃烧调节和给水调节来实现的。运行人员根据负荷变化，相应增减锅炉的燃料量、风量、给水量来改变锅炉蒸发量，使气压保持相对稳定。

对于间断上水的锅炉，为了保持气压稳定，要注意上水均匀，上水间隔的时间不宜过长，一次上水不宜过多；在燃烧减弱时不宜上水，手烧炉在投煤、扒渣时也不宜上水。

（3）气温的调节。锅炉负荷、燃料及给水温度的改变，都会造成过热气温的改变。过热器本身的传热特性不同，上述因素改变时气温变化的规律也不相同。

（4）燃烧的监督调节。燃烧调节的任务是使燃料燃烧供热适应负荷的要求，维持气压稳定；使燃烧完好正常，尽量减少未完全燃烧损失，减轻金属腐蚀和大气污染；对负压燃烧锅炉，维持引风和鼓风的均衡，保持炉膛一定的负压，以保证操作安全和减少排烟损失。

（5）排污和吹灰。锅炉运行中，为了保持受热面内部清洁，避免锅水发生汽水共腾及蒸汽品质恶化，除了对给水进行必要而有效的处理外，还必须坚持排污。

燃煤锅炉的烟气中含有许多飞灰微粒，在烟气流经蒸发受热面、过热器、省煤器及空气预热器时，一部分烟灰就积沉到受热面上，不及时吹扫清理往往越积越多。由于烟灰的导热能力很差，受热面上积灰会严重影响锅炉传热，降低锅炉效率，影响锅炉运行工况，特别是蒸汽温度，对锅炉安全也造成不利影响。因此，应定期吹灰。

1）停炉。正常停炉是预先计划内的停炉。停炉中应注意的主要问题是防止降压降温过快，以避免锅炉部件因降温收缩不均匀而产生过大的热应力。

锅炉正常停炉的次序应该是：

先停燃料供应，随之停止送风，减少引风；

与此同时，逐渐降低锅炉负荷，相应地减少锅炉上水，但应维持锅炉水位稍高于正常水位。

对于燃气、燃油锅炉，炉膛停火后，引风机至少要继续引风5 min以上。

锅炉停止供汽后，应隔断与蒸汽母管的连接，排气降压。为保护过热器，防止其金属超温，可打开过热器出口集箱疏水阀适当放气。

为防止锅炉降温过快，在正常停炉的4～6h内，应紧闭炉门和烟道挡板。之后打开烟道挡板，缓慢加强通风，适当放水。停炉18～24h，在锅水温度降至70℃以下时，方可全部放水。

锅炉遇有下列情况之一者，应紧急停炉：

⊙锅炉水位低于水位表的下部可见边缘；

⊙不断加大向锅炉进水及采取其他措施，但水位仍继续下降；

⊙锅炉水位超过最高可见水位（满水），经放水仍不能见到水位；

⊙给水泵全部失效或给水系统故障，不能向锅炉进水；

⊙水位表或安全阀全部失效；

⊙设置在汽空间的压力表全部失效；

⊙锅炉元件损坏，危及操作人员安全；

⊙燃烧设备损坏、炉墙倒塌或锅炉构件被烧红等，严重威胁锅炉安全运行；

⊙其他异常情况危及锅炉安全运行。

紧急停炉的操作次序是，立即停止添加燃料和送风，减弱引风；与此同时，设法熄灭炉膛内的燃料，对于一般层燃炉可以用沙土或湿灰灭火，链条炉可以开快挡使炉排快速运转，把红火送入灰坑；灭火后即把炉门、灰门及烟道挡板打开，以加强通风冷却；锅内可以较快降压并更换锅水，锅水冷却至70℃左右允许排水。但因缺水紧急停炉时，严禁给锅炉上水，并不得开启空气阀及安全阀快速降压。

2）停炉保养。锅炉停炉以后，本来容纳水汽的受热面及整个汽水系统，依旧是潮湿的或者残存有剩水。由于受热面及其他部件置于大气之中，空气中的氧有充分的条件与潮湿的金属接触或者更多地溶解于水，使金属的电化学腐蚀加剧。另外，受热面的烟气侧在运行中常常黏附有灰粒及可燃质，停炉后在潮湿的气氛下，也会加剧对金属的腐蚀。停炉期的腐蚀往往比运行中的腐蚀更为严重。

停炉保养主要指锅内保养，即汽水系统内部为避免或减轻腐蚀而进行的防护保养。常用的保养方式有：压力保养、湿法保养、干法保养、充气保养。

（二）压力容器使用安全技术

⊙基本要求：平稳操作，防止超载

⊙压力容器运行期间的检查

⊙压力容器的紧急停止运行

2.压力容器的维护保养

⊙消灭容器的“跑、冒、滴、漏”

⊙加强容器在停用期间的维护

⊙经常保持容器的干燥和清洁

四、锅炉压力容器设备检测技术（熟悉）

（一）锅炉检验检修安全技术

外部检验，内部检验，水压试验

外部检验年检，内部检验每两年一次，水压每六年一次。

5、锅炉检修前的准备工作

（1）锅炉检修前，要让锅炉按正常停炉程序停炉，缓慢冷却，用锅水循环和炉内通风等方式，逐步把锅内和炉膛内的温度降下来。当锅水温度降到80℃以下时，把被检验锅炉上的各种门孔统统打开。打开门孔时注意防止蒸汽、热水或烟气烫伤。

（2）要把被检验锅炉上蒸汽、给水、排污等管道与其他运行中锅炉相应管道的通路隔断。被检验锅炉的燃烧室和烟道，要与总烟道或其他运行锅炉相通的烟道隔断。烟道闸门要关严密，并于隔断后进行通风。隔断用的盲板要有足够的强度，以免被运行中的高压介质鼓破。隔断位置要明确指示出来。

（3）检验部位的人孔门、手孔盖全部打开，并经通风换气冷却。

（4）拆除妨碍检查的汽水挡板、分离装置及给水、排污装置等锅筒内件，炉膛及后部受热面清理干净，露出金属表面。

（5）清理锅炉内的垢渣、炉渣、烟灰等污物；拆除受检部位的保温材料。

（6）根据检验检修需要搭设必要的脚手架。

（7）准备好安全照明和工作电源。

6.检修中的安全注意事项

在进入锅筒、容器前，必须将锅筒、容器上的人孔和集箱上的手孔全部打开，使空气对流一定时间，充分通风。进入锅筒、容器进行检验时，器外必须有人监护。在进入烟道或燃烧室检查前，也必须进行通风。

在锅筒和潮湿的烟道内检验而用电灯照明时，照明电压不应超过24v；在比较干燥的烟道内，而且有妥善的安全措施，可采用不高于36v的照明电压。检验仪器和修理工具的电源电压超过36v时，必须采用绝缘良好的软线和可靠的接地线。锅炉、容器内严禁采用明火照明。

3）禁止带压拆装连接部件

检验锅炉和压力容器时，如需要卸下或上紧承压部件的紧固件，必须将压力全部泄放以后方能进行，不能在器内有压力的情况下卸下或上紧螺栓或其他紧固件，以防发生意外事故。

（二）压力容器检验检修安全技术

1、压力容器定期检验类别

压力容器定期检验分为年度检查和全面检验。

（1）年度检查，是指为了确保压力容器在检验周期内的安全而实施的运行过程中的在线检查，每年至少一次。

（2）全面检验是指压力容器停机时的检验。

2、压力容器定期检验周期

（1）全面检验的检验周期为：

压力容器一般应当于投用满3年时进行首次全面检验。下次的全面检验周期，由检验机构根据本次全面检验结果按照下列规定确定：

1）安全状况等级为1、2级的，一般每6年一次。

2）安全状况等级为3级的，一般3～6年一次。

3）安全状况等级为4级的，应当监控使用，其检验周期由检验机构确定，累计监控使用时间不得超过3年。

（2）有以下情况之一的压力容器，全面检验周期应当适当缩短：

1）介质对压力容器材料的腐蚀情况不明或者介质对材料的腐蚀速率每年大于0.25mm，以及设计者所确定的腐蚀数据与实际不符的。

2）材料表面质量差或者内部有缺陷的。

3）使用条件恶劣或者使用中发现应力腐蚀现象的。

4）使用超过20年，经过技术鉴定或者由检验人员确认按正常检验周期不能保证安全使用的。

5）停止使用时间超过2年的。

6）改变使用介质并且可能造成腐蚀现象恶化的。

7）设计图样注明无法进行耐压试验的。

8）检验中对其他影响安全的因素有怀疑的。

9）介质为液化石油气且有应力腐蚀现象的，每年或根据需要进行全面检验。

10）采用“亚铵法”造纸工艺，且无防腐措施的蒸球根据需要每年至少进行一次全面检验。

11）球形储罐（使用标准抗拉强度下限大于等于540MPa材料制造的，投用一年后应当开罐检验）。

3、压力容器定期检验内容

（1）年度检查内容。压力容器年度检查包括对使用单位压力容器安全管理情况检查、压力容器本体及运行状况检查和压力容器安全附件检查等。

检查方法以宏观检查为主，必要时进行测厚、壁温检查和腐蚀介质含量测定、真空度测试等。

安全附件的检验包括对压力表、液位计、测温仪表、爆破片装置、安全阀的检查和校验，安全阀一般每年至少校验一次。

（2）全面检验内容。检验的具体项目包括宏观（外观、结构以及几何尺寸）、保温层隔热层衬里、壁厚、表面缺陷、埋藏缺陷、材质、紧固件、强度、安全附件以及其他必要的项目。

检验压力容器的简体、封头（端盖）、人孔盖、人孔法兰、人孔接管、膨胀节、开孔补强圈、设备法兰，球罐的球壳板，换热器的管板和换热管，M36以上的设备主螺栓及公称直径大于等于250mm的接管和法兰等主要受压元件，是否在运行中出现裂纹、过热、变形、泄漏、腐蚀、磨损等影响安全的缺陷，是否存在明显的应力腐蚀、晶间腐蚀、表面脱碳、渗碳、石墨化、蠕变、氢损伤等材质劣化倾向，甚至已产生不可修复的缺陷或者损伤，是否存在有不合理结构。

检验安全附件是否有明显缺陷，是否在校验有效期内。

定期检验的方法以宏观检查、壁厚测定、表面无损检测为主，必要时可以采用超声检测、射线检测、硬度测定、金相检验、材质分析、涡流检测、强度校核或者应力测定、耐压试验、声发射检测、气密性试验等。

有以下情况之一的压力容器，定期检验时应当进行耐压试验：

（1）用焊接方法更换主要受压元件的。

（2）主要受压元件补焊深度大于二分之一厚度的。

（3）改变使用条件，超过原设计参数并且经过强度校核合格的。

（4）需要更换衬里的（耐压试验在更换衬里前进行）。

（5）停止使用2年后重新复用的。

（6）从外单位移装或者本单位移装的。

（7）使用单位或者检验机构对压力容器的安全状况有怀疑，认为应当进行耐压试验的

4、压力容器定期检验结论

1）允许运行，系指未发现或者只有轻度不影响安全的缺陷。

2）监督运行，系指发现一般缺陷，经过使用单位采取措施后能保证安全运行，结论中应当注明监督运行需解决的问题及完成期限。

3）暂停运行，仅指安全附件的问题逾期仍未解决的情况。问题解决并且经过确认后，允许恢复运行。

4）停止运行，系指发现严重缺陷，不能保证压力容器安全运行的情况，应当停止运行或者由检验机构持证的压力容器检验人员做进一步检验。

年度检查一般不对压力容器安全状况等级进行评定，但如果发现严重问题，应当由检验机构持证的检验人员按规定进行评定，适当降低压力容器安全状况等级。

（2）全面检验结论。全面检验工作完成后，检验人员根据实际检验情况，结合耐压试验结果，按相关规定评定压力容器的安全状况等级，出具检验报告，给出允许运行的参数及下次全面检验的日期。

（3）压力容器的安全状况等级划分。按照《锅炉压力容器使用登记管理办法》的规定，根据压力容器的安全状况，将新压力容器划分为1、2、3级三个等级，在用压力容器划分为2、3、4、5四个等级，每个等级划分原则如下：

1级：压力容器出厂技术资料齐全；设计、制造质量符合有关法规和标准的要求；在规定的定期检验周期内，在设计条件下能安全使用。

2级：出厂技术资料齐全；设计、制造质量基本符合有关法规和要求，但存在某些不危及安全且难以纠正的缺陷，出厂时已取得设计单位、使用单位和使用单位所在地安全监察机构同意；在规定的定期检验周期内，在设计规定的操作条件下能安全使用。

3级：出厂技术资料基本齐全；主体材料、强度、结构基本符合有关法规和标准的要求；但制造时存在的某些不符合法规和标准的问题或缺陷，出厂时已取得设计单位、使用单位和使用单位所在地安全监察机构同意；在规定的定期检验周期内，在设计规定的操作条件下能安全使用。

2级：技术资料基本齐全；设计制造质量基本符合有关法规和标准的要求；根据检验报告，存在某些不危及安全且不易修复的一般性缺陷；在规定的定期检验周期内，在规定的操作条件下能安全使用。

3级：技术资料不够齐全；主体材料、强度、结构基本符合有关法规和标准的要求；制造时存在的某些不符合法规和标准的问题或缺陷，焊缝存在超标的体积性缺陷，根据检验报告，未发现缺陷发展或扩大；其检验报告确定在规定的定期检验周期内，在规定的操作条件下能安全使用。

4级：主体材料不符合有关规定，或材料不明，或虽属选用正确，但已有老化倾向；

主体结构有较严重的不符合有关法规和标准的缺陷，强度经校核尚能满足要求；焊接质量存在线性缺陷；根据检验报告，未发现缺陷由于使用因素而发展或扩大；使用过程中产生了腐蚀、磨损、损伤、变形等缺陷，其检验报告确定为不能在规定的操作条件下或在正常的检验周期内安全使用。必须采取相应措施进行修复和处理，提高安全状况等级，否则只能在限定的条件下短期监控使用。

5级：无制造许可证的企业或无法证明原制造单位具备制造许可证的企业制造的压力容器；缺陷严重、无法修复或难于修复、无返修价值或修复后仍不能保证安全使用的压力容器，应予以判废，不得继续作承压设备使用。

5、压力容器检验检修前的准备工作

（1）影响全面检验的附属部件或者其他物件，应当按检验要求进行清理或者拆除。

（2）为检验而搭设的脚手架、轻便梯等设施必须安全牢固（对离地面3m以上的脚手架设置安全护栏）。

（3）需要进行检验的表面，特别是腐蚀部位和可能产生裂纹性缺陷的部位，必须彻底清理干净，母材表面应当露出金属本体，进行磁粉、渗透检测的表面应当露出金属光泽。

（4）被检容器内部介质必须排放、清理干净，用盲板从被检容器的第一道法兰处隔断

所有液体、气体或者蒸汽的来源，同时设置明显的隔离标志。禁止用关闭阀门代替盲板隔断。

（5）盛装易燃、助燃、毒性或者窒息性介质的，使用单位必须进行置换、中和、消毒、清洗，取样分析，分析结果必须达到有关规范、标准的规定。取样分析的间隔时间，应当在使用单位的有关制度中做出规定。盛装易燃介质的，严禁用空气置换。

（6）人孔和检查孔打开后，必须清除所有可能滞留的易燃、有毒、有害气体。压力容器内部空间的气体含氧量应当在18%～23%（体积比）之间。必要时，还应当配备通风、安全救护等设施。

（7）高温或者低温条件下运行的压力容器，按照操作规程的要求缓慢地降温或者升温，使之达到可以进行检验工作的程度，防止造成伤害。

（8）能够转动的或者其中有可动部件的压力容器，应当锁住开关，固定牢靠。移动式压力容器检验时，应当采取措施防止移动。

（9）切断与压力容器有关的电源，设置明显的安全标志。检验照明用电不超过24V，引入容器内的电缆应当绝缘良好，接地可靠。

（10）如果需现场射线检测时，应当隔离出透照区，设置警示标志。

6、检验检修中安全注意事项

（1）注意通风和监护。进入压力容器进行检验时，容器外必须有人监护，并且有可靠的联络措施。

（2）注意用电安全。在容器内检验而用电灯照明时，照明电压不应超过24V。检仪器和修理工具的电源电压超过36V时，必须采用绝缘良好的软线和可靠的接地线。容器内严禁采用明火照明。

（3）禁止带压拆装连接部件。检验检修压力容器时，如需要卸下或上紧承压部件的紧固件，必须将压力全部泄放以后方能进行，不能在容器内有压力的情况下卸下或上紧螺栓或其他紧固件，以防发生意外事故。

（4）检验时，使用单位压力容器管理人员和相关人员到场配合，协助检验工作，负责安全监护。

（三）锅炉压力容器检验检测技术

一）宏观检查：直观检查和量具检查通常称为宏观检查，是对在用承压类特种设备进行内、外部检验常用的检验方法。宏观检查的方法简单易行，可以直接发现和检验容器内、外表面比较明显的缺陷，为进一步利用其他方法做详细的检验提供线索和依据。

（1）直观检查（检查内容）

直观检查要求检查容器的本体和受压元件的结构是否合理；承压类特种设备的连接部位、焊缝、胀口、衬里等部位是否存在渗漏；承压类特种设备表面是否存在腐蚀的深坑或斑点、明显的裂纹、重皮折叠、磨损的沟槽、凹陷、鼓包等局部变形和过热的痕迹；焊缝是否有表面气孔、弧坑、咬边等缺陷；容器内、外壁的防腐层、保温层、耐火隔热层或衬里等是否完好等。

（2）量具检查（检查内容）

量具检查，要求检查设备表面腐蚀的面积和深度，变形程度，沟槽和裂纹的长度，以及设备本体和受压元件的结构尺寸（如容器的平直度、管板的不平度等）是否符合要求等。

是在不损伤被检工件的情况下，利用材料和材料中缺陷所具有的物理特性探查其内部是否存在缺陷。目的是保证产品质量、保障安全使用、改进制造工艺、降低生产成本。

（1）射线检测 （2）超声波检测 （3）磁粉检测

（4）渗透检测 （5）涡流检测 （6）声发射检测

射线检测的特点。可以获得缺陷直观图像，定性准确，对长度、宽度尺寸的定量也较准确；检测结果有直接记录，可以长期保存；对体积型缺陷（气孔、夹渣类）检出率高，对面积性缺陷（裂纹、未熔合类）如果照相角度不适当容易漏检；适宜检验厚度较薄的工件，不适宜较厚的工件；适宜检验对接焊缝，不适宜检验角焊缝以及板材、棒材和锻件等；对缺陷在工件中厚度方向的位置、尺寸（高度）的确定较困难；

缺点：检测成本高、速度慢；射线对人体有害。

超声波检测特点。超声波检测对面积性缺陷的检出率较高，而体积性缺陷检出率较低；适宜检验厚度较大的工件；适用于各种试件，包括对接焊缝、角焊缝，板材、管材、棒材、锻件以及复合材料等；检验成本低、速度快，检测仪器体积小、重量轻，现场使用方便；检测结果无直接见证记录；对位于工件厚度方向上的缺陷定位较准确；材质、晶粒度对检测有影响。

磁粉检测特点。磁粉检测适宜铁磁材料探伤，不能用于非铁磁材料；可以检出表面和近表面缺陷，不能用于检测内部缺陷；检测灵敏度很高，可以发现极细小的裂纹以及其他缺陷；检测成本很低，速度快；工件的形状和尺寸有时因难以磁化而对探伤有影响。

除了疏松多孔性材料外任何种类的材料，如钢铁材料、有色金属、陶瓷材料和塑料等材料的表面开口缺陷都可用渗透检测；形状复杂的部件也可用渗透检测，并一次操作就可大致做到全面检测；同时存在几个方向的缺陷，用一次操作就可完成检测；形状复杂的缺陷也可容易地观察到显示的痕迹；不需大型设备，携带式喷灌着色渗透检测不需水、电，十分方便现场检测；试件表面粗糙度对检测结果影响大，探伤结果往往易受操作人员技术水平的影响；可以检出表面张口的缺陷，但对埋藏缺陷或闭口型的表面缺陷无法检出；检测程序多，速度慢；检测灵敏度较磁粉低；材料较贵，成本高；有些材料易燃、有毒。

检测时与工件不接触，所以检测速度很快，易于实现自动化检测；涡流检测不仅可以探伤，而且可以揭示尺寸变化和材料特性，例如电导率和磁导率的变化，利用这个特点可综合评价容器消除应力热处理的效果，检测材料的质量以及测量尺寸；受集肤效应的限制，很难发现工件深处的缺陷；缺陷的类型、位置、形状不易估计，需辅以其他无损检测的方法来进行缺陷的定位和定性；不能用于绝缘材料的检测。

它与X射线、超声波等常规检测方法的主要区别在于声发射技术是一种动态无损检测方法。它能连续监视容器内部缺陷发展的全过程。

由于容器是闭合和壳体，测厚只能从一面进行，所以需要采用特殊的物理方法，最常用的是超声波。

方法有原子发射光谱分析法和化学分析法两种。

金相检验的目的主要是为了检查设备运行后受温度、介质和应力等因素的影响，其材质的金相组织是否发生了变化，是否存在裂纹、过烧、疏松、夹渣、气孔、未焊透等缺陷。

金相检验分为宏观金相和微观金相，折断面检查是宏观金相检验方法之一。

金相检验可以观察到设备的局部金相组织。对于材料的金相检验，根据有关标准，可以判定钢材脱碳层深度，测定低碳钢的游离渗碳体，亚共析钢的带状组织和魏式组织，以及晶粒度等。断口金相检验，还可以帮助我们判定腐蚀、断裂的类型，分析造成容器失效的原因。

六）硬度测试：材料硬度值与强度存在一定的比例关系。材料化学成分中，大多数合金元素都会使材料的硬度升高，其中碳的影响最直接，材料中含碳量越大，其硬度越高，因此硬度测试有时用来判断材料强度等级或鉴别材质；材料中不同金属组织具有不同的硬度，故通过硬度值可大致了解材料的金相组织，以及材料在加工过程中的组织变化和热处理效果。

七）断口分析：通过肉眼或使用仪器观察与分析金属材料或金属构建损坏后的断裂截面，来探讨与材料或构件损坏有关的各种问题。

八）耐压试验：是采用液压试验和气压试验的一种验证性的综合检验；主要用于检验压力容器承受静压强度的能力。

九）气密试验：当介质毒性程度为极度、高度危害或设计上不允许有微量泄漏的压力容器，必须进行气密试验。气密性试验应在液压试验合格后进行。

容器致密性的检查方法：

（1）在被检查的部位涂（喷）刷肥皂水，检查肥皂水是否鼓泡。

（2）检查试验系统和容器上装设的压力表，其指示数字是否下降。

（3）在试验介质中加入体积分数为1%的氨气，将被检查部位表面用5%硝酸汞溶液浸过的纸带覆盖，如果有不致密的地方，氨气就会透过而使纸带的相应部位形成黑色的痕迹，此法较为灵敏方便。

（4）在试验介质中充入氦气，如果有不致密的地方，就可利用氦气检漏仪在被检查部位表面检测出氦气。目前的氦气检漏仪可以发现气体中含有千万分之一的氦气存在，相当于在标准状态下漏氦气率为1cm3／a，因此，其灵敏度较高。

（5）小型容器可浸入水中检查，被检部位在水面下约20～40mm深处，检查是否有气泡逸出。

十）爆破试验：对压力容器的设计与制造质量，以及安全性和经济性进行综合考核的一项破坏性验证试验。通常气瓶在制造过程中按批进行爆破试验。

十一）力学性能试验：目的是检测材料及焊接接头的力学性能。

十二）应力应变测试：目的是测出构件受载后表面的或内部各点的真实应力状态。

（1）电测法 （2）光弹性方法

（3）应变脆性涂层法 （4）密栅云纹法

十三）应力分析：分析构件在载荷的作用下，各应力分量。

十四）合于使用评价（安全评定）

十五）风险评估：基于风险的检验。