第一节 人工挖孔桩施工工艺

按照设计图纸测放桩位点，定位误差不超过 10 mm,根据桩位点及桩径撒白灰，砌筑 井圈，并油漆标识。

复检合格后，开挖从上至下逐层进行，先挖中间部分的土方，然后扩及周边。开挖 的土方应离孔边 2m 以上。当桩净距小于 2D 桩径且小于 2.5 米时，应采用间隔开挖， 排桩跳桩的最小施工净距不得小于 4.5 米。

3 绑扎第一节孔护壁钢筋并支模

绑扎钢筋，注意预留钢筋搭接长度及环形箍筋配置必须符合设计要求，模板支设必 须牢固稳定，并对中校核。

4 灌注第一节护壁混凝土

不得在孔边人工搅拌，按照方案设计要求强度进行集中搅拌；在第一节护壁顶部测 放控制挖孔的“+”交叉线及标高控制线，并用红油漆标记。

5 在护壁上二次投测标高及桩位十字轴线

用水准仪投测标高线，用经纬仪再次投测轴线并进行校核。

6 安装垂直运输架及吊土工具、 排水、通风、照明设施等。

安装设备需专用技术人员安装。

8 校核桩孔垂直度和直径

清理桩孔四壁后，进行校核桩孔垂直度及桩孔直径。桩径偏差不超过 50mm，垂直度 偏差不超过 0.5%。

护壁砼达 48 小时且强调达到 1MPa 即可拆模。

10 重复第二节绑扎护壁钢筋、支 模、浇筑砼护壁工序，循环作业直至设计深度

1、持力层达到设计深度后，需会同设计、地勘、监理、甲方、施工单位对岩心取芯 试压，达到设计要求后，方可进行下一道工序。

2、必须对检测桩深、扩大头、嵌岩深度、刚性角、扩底深度全数检查，并形成记录。

制作钢筋笼，安装加强箍筋及保护层钢筋，分节吊放安装到位，并对中校核后，固 定牢固。

为了避免浇筑过程中砼产生离析，超过 2m 需设置窜筒或溜槽。砼灌注过程中，浇筑 标高应高出桩顶设计标高 5-10cm。为了避免浇筑过程中砼产生离析，超过 2m 需设 置窜筒或溜槽。砼灌注过程中，浇筑标高应高出桩顶设计标高 5-10cm。桩身砼取样 时，依据《建筑地基基础工程施工质量验收规范》及《建筑桩基技术规范》要求， 每根桩应有一组试块。

必须满足相应规范及设计要求。1、柱下三桩或者三桩以下的承台抽检数不少于 1 根。2、设计等级为甲级，或地质条件复杂，成桩质量可靠性较低的灌注桩，抽检数量不 应少于总桩的 30%，且不得少于 20 根；其他桩基工程的抽检数量不应少于总桩数的 20%，且不得少于 10 根。（注：1 对端承型大直径灌注桩，应在上述两款规定的抽 检桩数范围内，选用钻芯法或超声透射法对部分受检桩进行桩身完整性检测。抽检 数量不应少于总桩数的 10%）。

2、地下水位以上且终孔后桩端持力层已通过核验的人工挖孔桩，抽检数量可适当减 少，但不应少于总桩数的 10%，且不应少于 10 根。）

3、当桩数较多，或为了全面了解整个工程基桩的桩身完整性情况时，应适当增加抽 检数量，具体以设计、地勘、建设单位共同确认为准。

1、 必须编制专项施工方案。

2、 放线定位要准确，单桩沿垂直 轴线方向和群桩中的边桩偏差 不超过±50mm。

3、 严格按照设计要求控制开挖及 持力层深度。

4、 严格控制桩身垂直度及桩径， 桩径偏差不超过 50mm，垂直 度偏差不超过 0.5%。

5、 终孔检查要点控制见本表中工 艺流程 11。过程中必须全数检 查后，做好挖孔桩施工三方检 查签字记录。

6、 桩身完整性检查必须合格，不允许出现四类桩；

7、 相关质量通病控制要点详见人工挖孔桩质量通病原因及控制专篇。

第二节 旋挖桩施工工艺

根据设计图纸要求放线定位。

钻机就位必须稳固、周正、水平，定位，钻头中心与桩 位中心误差不大于 10mm。

采用经纬仪观测及机械自带系统双控法控制钻杆的垂 直度，以确保钻杆垂直度不大于 1%。

筒直径应比桩孔直径大 200mm，长度应满足护筒底进 入黏土层不少于 0.5m 或全部土层的要求，护筒顶端高 出地面 0.3-0.5m。

成孔过程中挖出的土石方应堆放在离孔 1m 意外，并用 挖机和汽车配合及时转运，避免浮土掉入孔内。

6 嵌岩及终孔深度控制

根据钻孔进尺及岩渣判定嵌岩情况，并与地勘资料和预 控深度进行对比确定终孔深度。

在钻机钻至设计孔深后，将钻头降至孔底，慢转，重点 是清出淤泥。

采取沉渣盘进行沉渣检查，要求沉渣厚度不大于 50mm。

施工单位自检合格，报监理和建设单位、地勘单位、设 计单位、职能管理部门进行验收。

10 安放钢筋笼及声测管

利用吊车或塔吊将钢筋笼放入孔内，同时在钢筋笼内壁 安放声测管，管底标高距桩底的高度不得超过 10cm。

安放浇筑钢套管，导管底部至孔底的距离宜为 300~500mm。

按水下混凝土浇筑方式进行混凝土浇筑。

所有桩必须进行声波透射检测，对场地地质条件复杂、 成桩质量可靠性较低的桩基，每一栋楼随机抽取 20%的 桩基数量进行钻芯检测。

1、必须编制专项施工方案。

2、钻进过程中注意垂直度校正，垂直度不大于1%。

3、孔深要点控制：根据钻孔进尺及岩渣判定嵌岩情况，并与地勘资料和 预控深度进行对比，必须三方共同签字确认。一般性勘探孔的深度应 达到预计桩长以下3—5d(d为桩径)，且不得小于3m；对大直径桩，不 得小于5m；对嵌岩桩，应钻入预计嵌岩面以下3—5d，并穿过溶洞、 破碎带，到达稳定地层；控制性勘探孔深度应满足下卧层验算要求；对需验算沉降的桩基，应超过地基变形计算。

4、沉渣检查作为重点控制：采取沉渣盘分两次测量进行比较，如大于 50mm，进行二次清孔。放置钢筋笼后，必须重新测量成孔深度，与收 方的深度进行比较，检查孔底沉渣厚度，沉碴厚度不得大于50mm，如 大于，应进行二次清孔。

5、声测管数量要求：声测管一般采用钢管，壁厚根据深度确定。根据《建 筑地基基础检测技术规范》要求桩径D≤800mm，不少于2根管；800mm ＜D≤1500mm，不少于3根管；D＞1500mm，不少于4根管。当桩径D 大于2500mm时宜增加预埋声测管数量。

6、混凝土浇筑：配备专门水下混凝土，首批灌注混凝土应有足够的混凝 土储备量，导管一次埋入混凝土灌注面以下不应小于0.8m；灌注水下 混凝土必须连续施工，每根桩的灌注时间应按初盘混凝土的初凝时间 控制，对灌注过程中的故障应记录备案。

7、成桩检测：成桩不得出Ⅲ、Ⅳ类桩，如果出现，需作专项质量处理。旋挖桩施工过程中，出现质量问题，需分析原因，及时解决。具体详见旋 挖桩质量通病与防治措施。

第三节 管桩基础施工工艺

场地平整地面标高按照设计要求而定，压实系数 K≥0.85。

根据图纸设计要求，确定施工范围及管桩位置，桩位偏差不得大于 20mm。

3 桩机就位、起吊管桩

1、管桩起吊前在桩身上画出以米为单位的长度标记，并按从下到上的顺序标明桩的长度，以便观察桩的入土 深度及记录每米沉桩锤击数。

2、管桩材料检查，破损桩不允许用于作业。

2、桩身、桩帽、桩锤的中心线必须重合。并按规范要求起吊底桩就位，插入地面时桩身 的垂直度偏差不大于 0.5% 。垂直度采用顶压式设备施工可设置两台经纬仪，测量导杆和桩的垂直度进双重 控制；若采用抱压式沉桩设备，则通过自动安平仪进行自动控制。

1、试打桩的规格、长度、位置由甲方、监理、设计、地勘等单位共同确定，必要时，邀请质监站及权威专家 共同确定。

2、沉桩过程中随时做好贯入度的过程控制，每次灌入深度不宜大于 2m，并做好相应记录。

复核桩身垂直度、桩位准确性，及时纠偏合格后继续施打。

打桩的桩顶标高低于设计桩顶标高时，应接桩。管桩的接桩采用焊接，焊接接桩应符合《建筑钢结构焊接规 程》的有关规定外，尚应符合下列规定：1．当管桩需要接长时，其入土部分桩段的桩头宜高出地面 0.5～1.0m。2．下节桩的桩头处宜设导向箍以方便上节桩就位。接桩时上下节桩段应保持顺直，错位偏差不宜大于 2mm。3．管桩对接前，上下端板表面应用铁刷子清刷干净，坡口处应刷至露出金属光泽。4．焊接时宜先在坡口圆周上对称点焊 4～6 点，待上下桩及节固定后拆除导向箍再分层施焊，施焊宜由两个 焊工对称进行。5．焊接层数不得少于二层，内层焊必须清理干净后方能焊外一层；焊缝应饱满连续。6．焊好后的桩接头应自然冷却后才可继续锤击，自然冷却时间不宜少于 8min；严禁用水冷却或焊好即打。

8 重复打桩至设计标高

当桩尖被打入设计持力层一定深度时，需考虑终止锤击。在停锤之前，一般需要获得桩身最后 10 击贯入度及 最后 1m 沉桩锤击数等各种沉桩信息，如果符合事先确定的停打控制条件，即可收锤停打。收桩后要求进行 多次的复压，以消除桩端土体回弹对桩极限承载力的削弱，且每次复压持续时间不少于 1 分钟，确保桩的承 载力达到设计要求。过早停打，桩的承载能力可能达不到设计要求；过迟收锤，桩身、桩头可能会破坏。

当打桩的桩顶标高高于设计桩顶标高时，应截桩。

施工完成后，应进行动测试验，以检测桩身完整性；采用静载试验或高应变动测法检测承载力。检测数量按 照《建筑地基基础工程施工质量验收规范》，通过设计、建设、监理、地勘、施工单位共同确认后进行。

1、必须编制专项施工 方案。

2、桩身垂直度控制 不大于 0.5%。

3、做好贯入度控制 及过程记录，每次贯 入深度不宜大于 2m。

4、接桩技术要求严 格按照本表中“工艺 流程 7”控制。

5、收锤要点严格按 照本表中“艺流程 9” 控制。

6、截桩桩顶必须平 直，严禁随意凿打， 切勿破坏桩身。

7、打桩过程中质量 通病控制，详见管桩 质量通病及措施。

第四节 CFG 桩基础施工工艺

场地平整后地面标高比桩顶高 50cm 左右，密实系数 K≥0.85。

2 测量放样（定位桩位置）

根据图纸设计的施工范围及图纸设计桩间距放设出 CFG 桩的点位。

钻机就位后使钻杆垂直对准桩位中心，确保 CFG 桩垂直度偏差不大于 1%。

按设计桩径、间距、桩深成孔要求,结合地勘资料、地面标高、桩顶标高推算出钻孔深度。钻孔过程中，随时注意垂直度校正。

钻到设计位置时，停钻并灌注砼。砼应灌注至设计 CFG 桩顶标高以上 50cm。灌注混 凝土方量不得少于设计桩身加桩头的体积。

灌注完成后钻机移至下一桩位钻孔，根据钻机的具体情况，一般钻 4-5 个孔移动一 次钻机。

在钻孔过程中必须随时清除钻泥，并待钻机移位后把剩余的钻泥立即清除。

8 开挖桩间土和截桩头

桩间土开挖时，待强度达到设计强度的 80%后，使用小型挖掘机（斗宽 0.6m）开挖 桩间土。然后使用切割机对桩头进行切割，先围四周环切一周，达到一定深度后停 止切割。用钢凿放在锯缝处，在桩两侧以圆心为对称点（2 点或 4 点）同时锤击桩头， 待桩头打掉后，再人工凿平桩头表面。

桩身完整性检测，CFG 桩桩身完整性采用低应变动力试验检测，桩的检测率 10％， 根据检测结果判定桩身完整性；CFG 桩混合料强度检测：每台班制作混合料标准立方 体试件 3 组，按照规范标准养护（56d）后，进行试件抗压强度检测。根据检测结果 判定其质量情况；CFG 桩地基静力载荷试验：分别进行单桩复合地基静力载荷试验， 计算沉降与承载力。检验数量：桩数的 0.2%。

施工结束后，对桩顶标高、桩位、桩体强度及完整性、复合地基的承载力以及碎石 垫层的质量进行检查验收。

1、场地平整满足机械作业要求。

4、成孔深度必须满足设计及规范 要求。

5、注意桩底灌注质量，提钻冲开 筏门的高度不得超过 30cm，每泵 压一次提钻不可超过 25cm，砼必 须一次性浇筑完毕，防止断桩。

6、注浆时锚杆垂直度校正。

7、桩头强度达到 80%后，方开挖 桩间土和截桩。

8、桩体倾斜允许偏差﹤1%；

9、桩位偏差不超过 d/4；

10、桩径允许偏差±20mm；

11、桩长允许偏差﹤100mm，且必 须进入持力层设计深度

第五节 抗浮锚杆基础施工工艺

1 测量放孔（定位锚 杆位置）

根据抗浮锚杆平面布置图测量放孔（定位锚杆位置），定位过程中确保锚杆定位偏差不大于 20 ㎜。

锚杆材料可根据锚固工程性质、锚固部位和工程规模等因素，选择高强度、低松弛的普通钢筋、 高强精轧螺纹钢筋、预应力钢丝或钢绞线。锚杆下料长度为钻孔长度+锚入上部结构长度。具 体以设计和规范为准。

移动钻机，对准放孔位置下钻。

成孔时，应“间隔跳进”式施工，避免踏孔。孔位误差不大于 200mm，垂直度偏差≤1%。

当孔深大于设计锚固深度 200mm 时，此时应为沉渣、终孔阶段。终孔后利用高压空气清除孔内 余渣，同时检查孔深和成孔垂直度，垂直度偏差≤1%。

清孔完成后，即可进行锚杆杆体安装。安放时，将杆体居中垂直放入，垂直插入孔底。

填入级配碎石（5～20mm），同时缓缓轴向转动杆体，直至孔内碎石填充密实。

置入杆体及碎石后，压力注浆，采用孔底反向注浆的方式，注浆管插入距孔底 30cm 处。浆液 从注浆管向内灌入，在灌入的同时，注浆压力为 1.0～2.0Mpa。注浆必须密实，在压浆过程中， 孔口溢浆后缓慢提升灌浆管，然后反复补浆，排出的浆液浓度与灌入的浆液浓度相同，且不含 气泡时为止。施工过程中对钢筋进行扶正。当在水下注浆时，所配制的注浆强度应高于锚固体 设计强度一级。

孔内水泥浆终凝后，可适当进行孔口 50cm 内浇水养护，灌浆完毕后 2 天内应采取每天不得少 于 2 次的浇水养，养护不低于 7 天。

验收锚杆待锚固体灌浆强度达到设计强度的 90％后，可进行锚杆验收，根据设计及规范要求 进行抗拔试验荷载试验。验收锚杆的数量采取每种类型锚杆总数的 5%，且均不得少于 6 根。

1、必须编制专项施工方案。

2、定位放线准确，锚杆定位偏差 不大于 20 ㎜。

3、钻机就位必须准确。

4、成孔深度满足地勘、设计及规 范要求。施工过程中应做好深度、 孔径及孔底地层记录。

5、注浆强度满足要求。浆体强度 检验用的试块每批次不应少于一 组。

6、清孔必须合格，严格按照本表 中工艺流程 5 施工。

7、注浆管深度、注浆密实度满足 要求，并参照本表中工艺流程8施 工。

8、注浆时锚杆垂直度校正：成孔允许偏差应符合以下要求:成 孔间距：±100mm。成孔深度：＋ 500mm。成孔直径：±10mm。偏斜 率：1%。锚杆长度：＋100mm,－ 30mm。

第六节 筏板基础施工工艺

根据设计图纸要求，定位基础开挖位置。

1、地基如遇地下水，应采用人工降低地下水位至基坑底 50cm 一下部位。

2、土 方开挖应注意保持基坑底土 200mm 原状结构，以免基土被扰动。

组织地质勘探部门、设计单位等部门进行地基验槽，确定开挖深度和基底是否达到设计要求。

根据设计要求浇筑垫层。

施工 地下室底板、独立基础、条形基础、集水井外侧均应设砖胎膜，材料及强度等级 按照设计及规范要求施工。

防水材料及防水厚度根据设计要求而定。

防水保护层施工厚度和强度标号需满足设计要求。

8 地梁、柱墙定位放线

根据基础结构墙柱图进行放线定位，墙柱轴线偏差 5mm。

9 钢筋绑扎、柱墙插筋定位

钢绑扎钢筋顺序：地梁钢筋底板下层网片钢筋底板上层网片钢筋支撑马凳 筋墙柱插筋定位校正定位钢筋 。

模板具体搭设方法必须严格按照专项施工方案执行，后浇带模板、吊模板搭设详 见主体结构对应专篇。

基础梁沿长度方向每隔 5m 设置一处，筏板按照间距每隔 7m 平行布置一根直径 20pvc 管，管上口略高于砼表面，软管必须用软纸或棉纱填实；孔深需根据筏板 厚度而定，至少 200mm 以上。

1、砼浇筑应一次性浇筑，避免留置施工缝；

2、浇筑过程中必须振捣密实，并随时收平，浇筑中派专人护筋、护模；

3、过程中必须派专人测量筏板厚度及水平标高，一旦出现偏差，立即纠偏。

13 混凝土养护、 测温

在混凝土揉压、搓平后，应立即覆膜养护，具体养护方法为：表面覆盖一层塑料薄膜并加盖两层草袋保温养护，养护初期不得浇水， 养护时间不少于 14 天。养护期间测温：每隔 4 小时测一次温度，测温时间不少于 2 分钟。

1、必须编制专项施工方案。

2、做好轴线、筏板厚度及水平标高控制，在 浇筑砼前必须抄测 50cm 水平标高线。砼表面平整 度 8mm,轴线偏差 5mm 。

3、砼浇筑应一次性浇筑，避免留置施工缝。

4、浇筑过程中必须振捣密实，并随时收平， 浇筑中派专人护筋、护模板。

5、试块留设：每浇筑 100m3 砼留置试块不少 于两组（连续浇筑超过 1000 m3 时，每 200m3 留置 两组），一组标准养护送试验室试压（作为混凝土 强度评定），一组同条件养护以备用。

6、浇带浇筑见后浇带工艺工法专篇

7、过程中做砼浇筑记录和测温记录。

8、北方冬季施工时，必须编制冬季施工专项 方案。

泥浆的主要指标有:泥浆比重、粘度、静切力、含砂率、胶体率、失水率、酸碱度和稳定性。泥浆的各项性能指标对地层的破裂压力、坍塌压力有很大的影响。通过改变泥浆的性能指标来改变泥浆对地层相互作用的结果，从而增加施工的安全系数，解决复杂地层钻进的技术难题。

　　【关键词】泥浆；比重；粘度；钻孔灌注桩

　　在高层建筑工程中，钻孔灌注桩的施工尤为重要。钻孔施工中的安全问题和技术问题主要表现在缩径、超径、松散坍塌等孔壁失稳现象。而这些现象的产生都与泥浆的性能有很大的关系，泥浆的各项性能指标对地层的

破裂压力、坍塌压力有很大的影响。通过改变泥浆的性能指标来改变泥浆对地层相互作用的结果，从而增加施工的安全系数，解决复杂地层钻进的技术难题。

　　孔壁失稳过程首先是一个泥质岩层和黏土矿物水化膨胀的过程。地层中的泥质成分及其黏土矿物在地层压力、水平地应力、地层流体等作用下,处于相对平衡状态。而一旦被钻开,泥浆与地层开始接触,地层岩石应承受的

各种压力会发生变化。黏土矿物表面遇水,产生水化膨胀,造成强度降低。其失稳的主要形式为剥落、掉块、坍塌、缩径、超径等。有因钻孔缩径造成卡钻，也有因泥浆质量不好造成坍孔。

　　防止孔壁坍塌，需要泥浆液柱的有效支撑；防止孔壁缩径、超径,需要最大可能地降低泥浆的失水量。在泥浆与地层接触产生滤失后,在孔壁上形成的低渗透薄而韧的泥皮与地层隔离,阻止泥浆内的自由水向地层渗透,使地

层的水敏、水化速度减慢。根据分析,可以通过对泥浆添加一些造浆材料、化学处理剂等对现有泥浆体系的技术性能指标进行改良,从而达到抑制水敏、水化,防止坍塌、掉块、孔壁失稳的目的。

　　一、泥浆的主要性能及配制

　　1. 泥浆的主要性能指标

　　泥浆的比重越大，对孔壁的静压力就越大，对孔壁的稳定越有利。泥浆比重的大小决定于泥浆中固相含量和固相的比重,其次与泥浆液中可溶性盐的数量有关。但是，比重过大的泥浆，其失水量亦大，孔壁泥皮增厚增

加泥浆消耗，加大钻具磨损，加大清孔、灌注砼的难度，降低钻进速度。

　　泥浆的粘度越大，悬浮钻渣的能力越强，护壁的能力也越强，泥浆产生的孔壁泥皮厚，孔壁稳定，但易“粘钻”，影响钻进速度，增加泥浆净化难度。一般地层泥浆粘度以16～22s 为宜，松散宜塌地层以19～28s 为宜。

　　泥浆含砂率大时，会降低粘度，增加沉淀，容易磨损泥浆泵和水管摇头、钻锥等机具；停钻时易造成埋钻、卡钻事故。常采用LNH 型泥浆含砂量测定器测量：泥浆中不能通过200 号筛网（相当于直径大于0.75mm）

砂子体积的百分比为泥浆含砂率。

　　失水率小的泥浆有利于护壁；失水率过大的泥浆形成孔壁泥皮过厚，使钻孔直径缩小甚至坍孔。

　　高质量的泥浆要求有稳定性性能指标。高级泥浆的稳定性要小于0.03。

　　为达到以上要求，在灌注桩施工过程中，应根据现场的施工条件和地基地质情况，配制出相应的护壁泥浆。因此，护壁泥浆必须具有稳定的性质，在密度、粘滞度、沉淀量等方面与桩孔周围的土质相适应，同时，还应

有很好的造膜性，能形成一定厚度的泥膜。为了使泥浆具有良好的性能，还需耍加入一些处理剂，以调整其性能指标。

　　粘土是组成泥浆的基本材料，其组成成分比较复杂，不同批次粘土间的成分差异也较大。成浆选用的粘土应具备以下特征：具有较强的抗剪性，干裂破碎时能形成坚固的尖锐边棱，即使是小块也不易用手捏开；半湿的

粘土用小刀切开时，其切面光亮平滑且细腻,颜色稍深，有油脂光泽；用水浸湿后手指捏搓时有粘性，滑腻，韧性好，加水揉合可搓捏成细长的泥条；干燥时易断裂，在水中易膨胀。为保证泥浆质量，近年来天然粘土已很

少使用，多采用商品膨润土制浆。

　　在配制泥浆过程中，通常对水的用量控制比较严格，而忽视了水质方面的要求，多是就近就便取水。其实，当使用含有大量盐类的地下水或其他超标工业污染水时，会明显改变泥浆性能而呈现出非理想状态。一般来

说，施工中取用自来水是最安全的，如果钠离子和钙离子浓度较高时，可在泥浆中加入粘土分离剂和使用盐的处理剂。

　　2.3 其它处理剂

　　为了更好地适应地层状态和施工条件，在配制泥浆时，当通过增减粘土量不能满足要求时，可在泥浆中加入相应的泥浆处理剂。施工中常用的处理剂主要有：

　　①纯碱( Na2CO3) 。可提高泥浆粘度,降低含砂量和失水量。

　　②重晶石粉( BaSO4) 。可提高泥浆比重。

　　③羧钾基纤维素钠( Na～CMC) 。可提高粘滞度，减少失水量，并可使孔壁泥膜变薄。

　　④水解聚丙烯酰胺( PHP) 。可以增加絮凝作用，降低失水量和提高粘滞度。

　　在检测泥浆的质量时，要注意控制好漏斗粘度、密度、含砂率等方面的指标。

　　配制泥浆时，要掌握以下几个要点：

　　①用普通的天然粘土配制泥浆时， 配制前要事先将粘土浸泡在水中进行预水化处理，预水化时间可根据粘土质量而定，—般不得少于浸泡8h。

　　②在用浸泡好的粘土按配比设计中的土量加水搅拌时，由于搅拌时间不可能很长，粘土颗粒短时间内难以充分水化分散，因此要将所搅拌出来的新泥浆集中存放在储浆池里进行24 h 以上陈化处理，陈化处理后的泥

浆，其粘滞度和附着力都有明显提高。

　　③对于高分子处理添加剂,如PHP 等，由于这类材料很难溶于水，使用时要先将其配制成低浓度的溶液后再掺加到泥浆中。

　　④配制泥浆的过程，实际上是选择、调节其性能的过程。这往往不是一次可以完成的，在了解工地土层结构的基础上，需要多次对比调试，经过初选—试用—改性—再应用等环节，逐步达到满意的效果。

　　泥浆是钻进过程中的重要环节，有人把泥浆比作钻进的血液，泥浆循环停止，钻进工作就不能进行。泥浆对孔壁的保护是通过泥皮实现的，泥浆在液压作用下浸入土层，在一定范围内泥浆凝胶体粘附在土颗粒上，固定

了土颗粒的相对位置，在孔壁周围形成了较稳定的土层，使土层抗剪强度增加，从而维持了孔壁的稳定性。泥浆的继续渗透使泥浆中的土颗粒逐渐替补了孔壁土层的空隙，从而堵塞了水道，在孔壁形成隔水膜，即泥皮。这

样，泥皮在泥浆的液态静压力和孔壁外的水土压力作用下保持平衡，防止了地下水的渗入和泥浆进一步失水，维持孔壁的平衡稳定。

　　1. 保护孔壁的作用

　　在钻孔桩施工中，因为泥浆经过钻机旋转搅动，在离心力的作用下，泥浆被甩落到孔壁上，形成一定厚度的泥皮，加之孔中水头作用，孔壁土面基本上得到封闭，土层中的地下水、承压水很难进入孔中。实践证明，较

大比重的泥浆，护壁效果更佳，但也不是泥浆比重越大越好，泥浆比重过大也会影响钻孔进度。

　　泥浆的一个基本功能就是将钻头破碎的岩土屑带出钻孔，保持钻进的进行，当临时停止泥浆循环时，泥浆能把钻屑悬浮住，不致很快下沉，防止沉砂卡钻的危险。

　　一般情况下，成孔后要立即清孔。清孔的目的是为了防止砂粒在孔中沉淀，超过设计规定的沉淀厚度。在钻进过程中，泥浆将钻屑带出，还减少了钻头对钻屑的重复破碎，降低了钻头的磨损。此外，泥浆具有冷却钻头

的作用，延长了钻头寿命。

　　泥浆作为钻探的一种冲洗液，除起护壁作用外，还具有携带、悬浮与排除岩粉、冷却和润滑钻头、堵漏等功能。泥浆性能好坏直接影响钻进功效和安全生产，泥浆的性能对泥浆作用的发挥有重要的影响，在认清泥浆的

作用和保壁机理的前提下，应合理控制泥浆性能，确保钻孔灌注桩成孔工作顺利进行。

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